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  1. 1.1 Aspectos Generales. La escoria de cobre (Figura 1) se obtiene como material de desecho del proceso de refinación de dicho metal, el que se realiza a través de procesos piro metalúrgico de minerales sulfurados de cobre, que previos a la fusión han sido concentrados mediante el proceso de flotación. Figura 1. Escoria de cobre.

  2. La espumación de la escoria también se utiliza en la fundición del cobre, níquel, cromo y (experimentalmente) del hierro. Se está llevando a cabo mucha investigación para comprender mejor la espumación de la escoria y para aplicar ese conocimiento a las plantas metalúrgicas de todo el mundo.

  3. El proceso de obtención del cobre comprende la fusión de concentrados en bruto fundidos a temperaturas de entre 1150 ºC a 1250 ºC, a partir de lo cual se producen dos fases líquidas inmiscibles: escoria (óxido) y eje o mata rica en cobre (sulfuro) (Comisión Chilena del Cobre, 2004, pág. 208)

  4. Resumen. El presente estudio se centró en la caracterización de una escoria de cobre secundaria (ECS) generada por una empresa ubicada en la región del Valle del Cauca, Colombia, para su posible uso como adición en el proceso de producción de cemento.

  5. Se obtiene a través de la trituración y cribado de la escoria de fundición, cuyo origen es la fundición de minerales, con nulo contenido de silice libre. Es inofensivo al medio ambiente y a los seres vivos, su uso principal es la preparación de superficies metálicas en el proceso de sand blast pudiendo ser reutilizado en seco o en húmedo.

  6. La escoria de cobre es un subproducto creado durante el proceso de fundición y refinación del cobre. A medida que las refinerías extraen metal del mineral de cobre, producen un gran volumen de polvo, hollín y roca no metálicos.

  7. El estudio se realizó con una población de 60 probetas, donde se comprobó que el 30% de escoria de cobre resulto ser el óptimo en los tres tipos de resistencia, en la resistencia a compresión se obtuvo 252.07 kg/cm2 superando en 18.38% al diseño patrón obtenido, efectuándose la resistencia a flexión el módulo de rotura resulto 39 kg ...